СОБЫТИЯ

В ТПП РФ обсудили участие российских поставщиков в инвестиционных проектах, реализуемых по иностранным лицензиям

26 июня 2018 года состоялось заседание подкомитета по взаимодействию отраслей ТЭК со смежными отраслями промышленности. Тема заседания: «О квалификационном отборе российских компаний для участия в нефтегазовых проектах, реализуемых на основе ...

Представитель Департамента (Михаил Сироткин) ПАО «Газпром» выступил с докладом о сокращении затрат на проведение строительно-монтажных работ (СМР) в Группе Газпром на пленарной сессии VIII Ежегодной конференции «Нефтегазстрой-2018» «Строительство в не

31.05.2018 в Москве состоялась VIII Ежегодная конференция «Нефтегазстрой-2018» «Строительство в нефтегазовом комплексе». С приветственным словом выступил Первый заместитель Председателя Комитета Государственной Думы по ...

Российский Нефтегазохимический Форум ГАЗ. НЕФТЬ. ТЕХНОЛОГИИ

С 22 по 25 мая 2018 года в городе Уфе состоялись Российский Нефтегазохимический Форум и XXVIмеждународная выставка «Газ. Нефть. Технологии» -крупнейшие международные мероприятия нефтегазовой и нефтехимической отрасли России. Мероприятия ...

В отеле InterContinental состоялась ежегодная встреча руководителей служб капитального строительства нефтегазовых компаний

31 мая 2018 года по адресу: Москва, улица Тверская, 22, отель InterContinental, состоялась восьмая ежегодная конференция «Строительство в нефтегазовом комплексе» (Нефтегазстрой-2018). На мероприятии обсудили основные проблемы, которые ...

Татарстанский нефтегазохимический форум

Организаторы: Правительство Республики Татарстан ОАО «Казанская ярмарка» При поддержке: Президента Республики Татарстан В соответствии с Распоряжением Кабинета Министров Республики Татарстан от 03.04.2018 г. №701-р, с 4 по 6 сентября ...

На Омском НПЗ ремонты уместили в полтора месяца

 

 

За это время завод реализует ряд экологических проектов.

  

В начале октября на Омском НПЗ начался плановый ремонт «первой технологической цепочки», то есть нескольких технологически взаимосвязанных друг с другом установок. Ремонт установок занял от 8 до 45 суток. Ремонтная кампания является условием нормальной работы НПЗ и позволяет поддерживать высокую надежность технологических комплексов и оборудования.

Такая схема организации ремонтов, когда одновременно на короткий срок останавливаются цепочки установок, на заводе применяется с 2013 года. Это сокращает время простоя оборудования на ремонт и, соответственно, минимизирует снижение производства нефтепродуктов в этот период.

Ремонт цепочками возможен, когда на предприятии имеются дублирующие мощности на всех стадиях технологического процесса. В этом случае появляется возможность не сокращать на время ремонта ассортимент выпускаемых нефтепродуктов.

Итак, несколько лет назад все основные установки Омского НПЗ были поделены на две технологические цепочки, ремонт первой очереди состоялся в 2013 году, а второй – в 2015. Этой осенью завершился уже второй ремонт первой технологической цепочки.  Но уже со своими особенностями. В этом году впервые вывели в  ремонт комплекс гидроочистки, построенный в 2012 году в рамках первого этапа масштабной модернизации Омского НПЗ и имеющий ключевое значение в выпуске моторных топлив высшего экологического стандарта. Также в отведенном технологическом «окне» на установке каталитического крекинга 43/103 разместили новое оборудование – блок очистки газов установки. Строительство блока стало одним из ключевых экологических проектов этого года.

 

 

 

Концентрация ресурсов

Такой плотной серии ремонтов предшествовала скрупулезная подготовка. Был составлен интегрированный график ремонтов с точностью до суток, закуплено все необходимое оборудование, сконцентрирован ремонтный персонал из дочерних обществ «Газпром нефти» и сторонних подрядчиков. Чтобы понять масштаб операции, нужно знать, что в пиковые дни на объектах было задействовано более 2000 человек одновременно. Масштабные работы повышенной опасности, которые одновременно ведутся на нескольких  технологических объектах, требуют особых мер по соблюдению требований безопасности. Это один из ключевых процессов проведения капитального ремонта «цепочкой», поэтому на весь период ремонта к работам в качестве контролеров  привлекались специалисты отдела охраны труда, уполномоченные по охране труда профсоюзного комитета и самих установок. Такие меры обязательны: «Газпром нефтью» сформулирован принцип «Цель – ноль», что означает отсутствие вреда людям, окружающей среде и собственности при выполнении работ.

Еще одна новелла ремонта – внедрение централизованной системы обеспечения и монтажа сертифицированных строительных лесов, позволяющих сократить потенциальные нештатные ситуации, связанные с работами на высоте.

Цепочка: от первичной переработки до гидроочистки

Перечень установок, на которых пройдут ремонтные работы, довольно широк. Непосредственно в 1­ю цепочку  вошла установка первичной переработки нефти АВТ­10, установка каталитического крекинга 43/103, установки гидроочистки дизельного топлива и бензина каталитического крекинга, установка короткоцикловой адсорбции.

Основной объем работ прошел на АВТ­10 и 43­103.

На АВТ­10 главные работы были связаны с заменой морально устаревшего оборудования, устранением предписаний Рос­технадзора и повышением производственной эффективности.

Также на установке сделана укрупненная сборка змеевиков печи. Новые змеевики имеют больший диаметр, что позволит снизить нагрузку на оборудование. Перед монтажом на всех змеевиках сделано высокоизлучающее керамическое покрытие в рамках программы повышения производственной эффективности, которое надежно защищает трубопроводы и оборудование от высокотемпературной коррозии, возникающей под действием оксида ванадия и других продуктов горения. Благодаря специальным добавкам керамический состав повышает «степень черноты» металла, то есть его способность принимать лучистую энергию факела. В итоге трубопроводы начинают работать эффективнее и значительно дольше. Подтвержденный прямой эффект экономии топлива по разным комплексам достигает 14%.

Накануне ремонта на АВТ­10 были смонтированы три новых дополнительных ресивера для подачи воздуха в систему КИП. Объем каждого ресивера – 100 кубических метров. При остановке комплекса новые ресиверы позволяют обеспечивать воздухом приборы КИП в течение 60 минут (прежде это было всего 20 минут).

 

 

Дым задержит вода

В установке каталитического крекинга тяжелые фракции, полученные  при первичной переработке нефти, перерабатываются в компоненты бензинов.

После выхода из ремонта установка станет вдвое экологичнее. Здесь впервые в России устанавливается монофункциональный блок очистки газов каталитического крекинга.

Его возведение даст значительный экологический эффект, наполовину снизив влияние установки на атмосферу. После реконструкции  установка 43­103 будет одной из первых в стране, оснащенных системой «мокрой» очистки газов.

Технологический принцип действия системы «мокрой» очистки газов регенерации каталитического крекинга  заключается в том, что отработанные газы регенерации подаются в скруббер для улавливания загрязняющих атмосферу веществ (SO2, NOx) и катализаторной пыли с помощью воды, распыляемой форсунками, и нейтрализуются щелочным раствором. Сбрасываемые в атмосферу очищенные дымовые газы содержат минимальное количество загрязняющих атмосферу веществ. Химические вещества, образовавшиеся в результате контакта SO2 и NOx с промывочной  водой, нейтрализуются щелочным раствором и направляются для утилизации. Вода после очистки повторно используется в замкнутом цикле. Для исключения попадания солесодержащих стоков на очистные сооружения завода на блоке «мокрой» очистки газов регенерации преду­смотрен узел кристаллизации.

Значительный вес основного агрегата системы «мокрой» очистки газов – скруббера весом 209 тонн и длиной 70 метров, связан с тем, что внутри он оснащен всем технологическим оборудованием, включая оросительную колонну, фильтровальные модули, распылительные насадки, каплеотбойные сепараторы и т.д.

Корпус скруббера изготовлен из специальных жаропрочных коррозионностойких нержавеющих сталей толщиной от 16 до 28 мм. На изготовление скруббера потребовался 1 год.

Непосредственно в реакторном блоке установки 43­103 планируется замена циклонов, компенсаторов и запорной арматуры. Здесь же будет использована  технология нанесения керамического покрытия на змеевики печей установок.

 

 

 

Без серы и хлора

Гидроочистка – это процесс, когда под воздействием водорода фракции нефтепродуктов очищаются от серы и сернистых соединений – главных веществ, которые снижают качество и влияют на экологические характеристики моторных топлив. Именно в зависимости от количества содержания серы в топливе присваивается класс «Евро» с тем или иным номером. Все топлива, производящиеся на Омском НПЗ, соответствует высшему классу «Евро­5».

Комплекс гидроочистки бензина каталитического крекинга и дизельного топлива введен в строй в 2012 году, поэтому капитальный ремонт на объекте прошел впервые.  Вместе с традиционными процедурами по инспектированию и устранению замечаний по результатам ревизии на комплексе заменен катализатор. Эта операция производится с определенной периодичностью, поскольку катализатор гидроочистки работает без регенерации, затем его заменяют новым.

Улучшая качество моторных топлив, завод уменьшает вред главного загрязнителя городской атмосферы – автомобильного транспорта, в то время как улучшение экологических характеристик самого нефтеперерабатывающего оборудования закладывается на стадии внедрения новых технологий в производственный процесс.

Так, в рамках ремонтов внедряется система очистки газов регенерации на установке «миллионного» риформинга Л­35/11­1000. Новая для отечественных НПЗ технология позволит возвращать соединения хлора в технологический процесс, исключить из оборота щелочь, повысить надежность работы комплекса. Монтаж системы является частью экологической программы предприятия, направленной на минимизацию нагрузки производства на окружающую среду. Установка перерабатывает бензиновые фракции нефти с целью получения высококачественных бензинов и является крупнейшей на заводе, выпуская ежегодно более миллиона тонн бензина – 1003 тысячи тонн.

Ранее для очистки газов регенерации на установке применялась щелочь, что требовало значительных затрат реагентов, в том числе и на ее утилизацию. «Сердце» процесса – новый бункер­сепаратор, который будет выполнять функцию адсорбера, возвращающего соединения хлора в технологический процесс. За счет этого в три раза сократится потребление хлоридов для подпитки системы регенерации катализатора, снизится интенсивность коррозии металлоконструкций и оборудования блока регенерации.

Внедрение технологии, которая изменит сегодняшний сложный и энергозатратный процесс, потребовала незначительной модификации технологической схемы блока непрерывной регенерации катализатора и замены части оборудования. Монтаж 16­тонного бункера­сепаратора стал  наиболее сложной операцией.

На следующем объекте – газофракционирующей установке ГФУ­2, в которой газ, выделившийся  при первичной переработке нефти, разделяется на пропан и бутан, текущий ремонт  занял 8 дней.  В течение этого времени  подрядчики заменили пять трубных пучков теплообменников.  Это позволит повысить надежность работы установки, в частности улучшит охлаждение верхних паров колонн.

 

Ни капли мимо

Одновременно с месяцем активных ремонтов на Омском НПЗ  продолжились завершающие работы по  реконструкции железнодорожной эстакады 509 с внедрением системы герметизации налива. На эстакаде протяженностью 460 метров монтируется 144 современных устройства герметичного налива нефтепродуктов, оборудованных  каплесборником, телескопической наливной трубой и герметизирующей крышкой для налива светлых нефтепродуктов в железнодорожные цистерны. 

На каждую герметизирующую крышку устанавливаются контрольно­измерительные приборы, которые увеличивают точность измерения количества отгружаемого потребителю продукта, а также несут функции защиты цистерн от перелива. Эстакада 509 будет первой в России, где для контроля уровня нефтепродукта в цистерне используются радарные уровнемеры, позволяющие непрерывно контролировать уровень продукта.

Экологический эффект внедрения этой технологии достигается за счет исключения испарения паров нефтепродуктов. Система герметизации сократит их попадание в атмосферу на 96%. Пары нефтепродуктов при наливе  дизельного топлива, бензинов и авиационного керосина будут направлены на установку конденсации паров углеводородов, где будут превращаться в жидкий конденсат и собираться в специальной емкости, а затем вовлекаться в производственный цикл. Меньше испарений – меньше потерь. Экологичность почти всегда влечет за собой эффективность.

 

 

 

Олег Белявский,

генеральный директор Омского НПЗ:

 

– Выведение в ремонт технологической цепочки взаимосвязанных друг с другом установок и совмещение плановых ремонтов с работами, проводимыми в рамках реконструкции, позволяет до минимума сократить простой оборудования, а значит, сохранить параметры бизнес­плана, минимизируя экономические потери предприятия. Омский НПЗ является крупнейшим нефтеперерабатывающим предприятием страны, и вывод в ремонт части его оборудования спланирован так, чтобы не нарушить стабильность на топливном рынке. График ремонтов согласован с федеральным Министерством энергетики и учитывает вывод в ремонт оборудования на других российских НПЗ.

Короткие сроки, отведенные для ремонта ключевых установок завода, потребовал от нас тщательной организации процесса, обеспечения взаимодействия большого количества персонала Омского НПЗ и предприятий подрядчиков. Основное  внимание при организации ремонта уделяется безопасности людей. После «цепочных» ремонтов 2013 и 2015 годов у специалистов завода и подрядных организаций накоплен существенный  опыт проведения в оптимальные  сроки масштабных работ, одновременно выполняемых на нескольких  технологических объектах. Говоря о ремонтах, фактически мы имеем в виду реконструкцию, которая улучшает технические и экономические  характеристики оборудования, позволяет внедрять технологии, повышающие эффективность нефтепереработки.

 

 

 

 

 

НГС №4 (29) ноябрь 2017 


Категория статьи: Нефтепереработка

К содержанию журнала
Яндекс.Метрика